【現場改善事例】ピッキング作業ゼロ化で作業効率UP

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要約

製造現場での「無駄取り」や「工程改善」に悩んでいる方は多いのではないでしょうか？そんな現場の声に応えるべく、私が実際に取り組んだ改善事例を紹介します。カギは、“使用順に合わせて加工する”という考え方でした。

① 改善前の現場の課題

私の担当していた現場では、1日分の材料を一括で加工し、その後に使用にピッキングする運用がされていました。

当初は「まとめて作る方が楽」と考えられていましたが、実際にはピッキングに時間がかかる材料の置き場が圧迫される並び替えのためのスペースや手間が発生する取り間違いや探すストレスがあるといった“見えないムダ”が多く存在していました。

そこで私たちが行ったのが、**「使用順に合わせて加工する」**というシンプルな改善でした。

具体的には：

・組立工程の順番を事前に確認

・その順番通りに材料を加工

・加工したものをそのまま納品し、ピッキング不要に

この取り組みによって、「後工程を楽にするために前工程で工夫する」という意識改革も同時に進みました。

改善の結果、以下のようなメリットが得られました：

・ピッキング作業が不要に（ゼロ化）

・材料のスペースを約30％縮小

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