『リーン生産方式が、世界の自動車産業をこう変える。』：❷恐るべし。トヨタ生産方式が世界を変えた理由

初めまして！シロマサルです。

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今回はジェームズ・P・ウォマックほか著『リーン生産方式が、世界の自動車産業をこう変える。』1990年発行をつまみ食いします。

筆者：ジェームズ・P・ウォマック

マサチューセッツ工科大学教授として、日本と欧米の製造業を比較研究。
トヨタ生産方式（TPS）の分析を通じ、リーン生産方式という生産革命の全貌を明らかにした第一人者。

歴史が複雑な分、分割しました。

登場人物　

大野耐一　出典：Wikipedia

日本の技術者、経営者である。トヨタ自動車工業の元副社長。

米国の自動車会社は同じ不良品が大量につくられていた。

大野は「コレはムダが多い」と考え、「問題が起きたら即ラインを止めよ」と指示を出した。

参考　外部サイト

PRESIDENT Online（プレジデントオンライン）

｢ムダは犯罪にも等しい｣トヨタ生産方式の父･大野耐一が許さなかった"無意味な仕事7つ"

本書刊行時点で米国のみに生産拠点をつくっていたトヨタ。

現在では、海外27の国や地域にも工場がある。

トヨタ生産方式：(以後はTPS）は日本だけでなく、現地従業員がTPSを実践している。

私たちは「TPSを実践できるのは、日本人が勤勉だから」と考えがちだが、それは違う。

国民性などに関係なく実施できるということだ。

参考　外部サイト　

トヨタ公式サイト「クルマは世界中でつくられています」

https://global.toyota/jp/kids/where-are-cars-made/production/

マサチューセッツ工科大学教授はTPSを普遍的な「リーン生産方式」という方法論にまとめた。

方法論ができたことにより、チェット・リチャーズ著「OODAループの戦略」2019年発行にも利用された。TPSはOODAループの代表として知られる。

では、本題に戻ろう。

リーン生産方式の実践例とその効果

GM（ゼネラルモーター）との比較調査

著者らは米国GMフレミンハム工場（大量生産方式）とトヨタ高岡工場（リーン生産方式）の生産性と品質を調査し、比較した。

結果は、高岡工場のほうが組み立て時間は半分以下、欠陥は3分の1、在庫はＧＭの"2週間"分に対し、"2時間"分だった。

作業員の脇には最低限の１〜２時間分の在庫品があるのみ。

ＧＭフレミンハム工場はまさにムダだらけ。

各作業場の横には在庫が山積み。🤔

生産ライン最後部では欠陥がある完成車が大量に置かれ、出荷前の手直しをしていた。

作業員はやる気のなさが目立った。
これの原因はレイオフ（一時解雇）を6回も行ったことだが。😅

トヨタは終身雇用で職が保障されている。

また、GMではライン停止権限をもつのは上級幹部だけだが、トヨタの作業員は誰でも問題を発見するとラインを止めていた。🧐

現場で「5つのなぜ」（通称：なぜなぜ分析）を繰り返し、原因を徹底究明する。

大野は、この仕組みを豊田市の自社工場で実験していた。

当初、生産ラインは再三再四止まったが、根本原因を追い続けるうちに不良箇所は大幅に減少。

そして出荷する完成車の品質も向上し始めた。

個の積み重ねで、トヨタは効率性と品質で圧倒的な優位を持っていた。

リーン生産方式は大量生産方式と比べて、圧倒的に低コスト、かつ高品質だった。

リーン生産方式の本質は次の３点。

これらを実践できるか否かがカギ。

❶作業の責任を、車に価値を付与する現場作業員にできる限り委譲する

❷欠陥を発見したら、原因を徹底究明するシステムをもつ

❸ダイナミックなチームワークをもつ
（作業員は「いい車をつくる」という目的意識がある）

⇒ トヨタの現場主義が成功を生んだ。

部品メーカーとの共存共栄

米国の自動車会社は部品設計図をつくって部品メーカーに渡し、期限を示して競争入札させた上で、最安値メーカーに発注していた。

トヨタは競争入札ではなく、部品メーカーとの関係を改善し、共同で効率的な生産を目指すべきだと考えた。

大野は部品メーカーをグループに分けて別々の役割を割り振り、具体的な目標を与えた。

例　ブレーキの具体的な目標

時速100キロで走る車を60ｍ以内で止めるブレーキ。
コストは1個1万5000円で作ること。

そして、部品メーカー同士で協力して改善策を探るようにさせる。

ブレーキとひと言でいっても、ネジ、パッドとブレーキにもそれぞれ部品が存在する。

グループの部品メーカー同士は、お互い別々の部品をつくっていて競合しないので、積極的に協業できる。

⇒ 協力関係によりコストと品質が向上した。

リーン生産方式のグローバル化

TPSは自動車産業にとどまらず、製造業全体に大きな影響を与えた。

著者らは、トヨタとGMの合弁企業の工場（NUMMI）でも同じ調査をした。

NUMMIはGMの古い工場を使い、元GM従業員が80％。

トヨタから来た上級幹部がトヨタ流で工場を運営した。

⇒ 他業界にも応用され、効率化が進んだ。

参考：トヨタ公式サイト　GM社との合弁

ほぼ同じメンバーでも、やりようによってチーム力は何倍にも増幅するし、逆に間違えると何分の一にも低下するのだ。

参考書籍ダニエル・コイルの『THE CULTURE CODE 最強チームをつくる方法』

まとめ

⇒ ムダを排除し、現場主導の改善を徹底すれば、圧倒的な成果が得られる。

⇒ 徹底した無駄の排除は恐るべし。

前：❶トヨタ生産方式はどのようにして生まれたのか？

知識や見聞は、いずれ力になってくれると教えてくれます。

是非、皆様のより良い人生の選択肢が増えますように！

見ていただきありがとうございました！😆